每個模具由0到1定制，PVC模具的厚度和寬度等大小由開模確定。PVC產品模具厚度上限為，暫定250 mm，尺寸可達500X500，產品在模具區能達到400X400。模具結構一般分為上、下模，底板，頂板，頂桿，模芯，鉸鏈等輔助件。設計PVC產品時應注意其模具特點和生產工藝：

外形： PVC制品表面完整時韌性很大，但一旦出現裂縫，在外力作用下裂縫會迅速擴大。即PVC制品對裂縫十分敏感。針對上述問題，在PVC零件的設計中應注意：各部位不得有尖角，以免應力集中引起裂紋。開口的R角不得小于0.5。

抽芯：一般不能自動走行，但可以強脫，只適用于小尺寸結構。所述抽芯裝置與塑料模具相似，但在開模時需人工取出。此外，抽芯要占用模具較大的空間，在一模多出的PVC模具中，不僅加工復雜，而且模具空間利用率低。所以盡量不要抽芯。

脫料：對PVC制品可直接脫料。對沒有設計缺陷的產品進行強脫的尺寸要求主要是模芯較大的地方與脫模時最小收口處的周長比，對低于55°的產品可以做到2-3倍，需要強制脫模的地方不能有裂縫和開口處的尖角。

由于硫化時需要在攝氏180度的溫度下，除了上下模具分開外，脫模工作幾乎全部由手工完成。所以在零件設計中應該考慮方便快捷的分離。避免脫模時間過長而影響零件硫化質量和生產效率。由于PVC脫模方式以人工為主，其頂板的運動行程也很小，因此PVC模具與塑料模具相比沒有斜頂。通常也不設置抽芯。與塑料模具不同的是，PVC模具的模芯一般是在開模取件時隨產品零件一起取下。因此在模芯的固定和精確定位上較塑膠模難處理，對模芯的剛性要求更高。一般一起制作，一次安裝好所有的模塊。或者通過輔助裝置，使模型快速定位。由于合模過程中有較大壓力，所以要嚴防模芯移動。

鑲嵌：在PVC制品廠家中可以鑲嵌各種類型的鑲嵌，但需要注意的是：一是鑲嵌部分的表面要進行預處理，主要是表面硫化或表面活化。不然就很難把嵌件和膠件牢固連接起來。第二，嵌件的定位問題，在垂直方向上可以單向定位，但在其他方向上必須全面定位。避免在全模具加工時發生嵌件移動。第三，嵌件周圍的膠層厚度。對完全包膠的零件(所有表面都包膠，因此不能對嵌件進行定位)，嵌件周圍至少要有0.5 MM的膠厚。對定位嵌件，周邊膠層厚度應大于0.4 MM。

自卸車邊：自卸車邊的主要作用：容納過多的粘合劑，方便模具排料，方便清理飛邊。自拆邊一般由位于零件分型面上的一圈薄邊和相對較牢固的撕邊組成。薄邊部厚度一般為0.1~0.2 mm，撕邊部厚度一般為0.8 mm，寬度一般為1~2 mm。